结合传统的模具结构形式，采用点浇口，上下模镶块都采用多个楔块精确定位，利用推板配合限位拉条机构顶出制品，设计出一套实用的薄壳注塑成型模具，有效地缩减了模具的高度。经生产验证，该模具结构合理可靠，在实际生产中取得了理想效果，对同类形状制品具有一定的参考价值。

 

　　根据汽车JST连接器的结构特点和注射成型工艺要求，提出了型芯采用镶拼式结构的注塑成型模具结构设计方案。首先，分析了ABS材料的性能和成型工艺，然后采用Moldflow软件对塑件进行模流分析，从而得到优化的工艺参数组合。模具设计采用单分型面，一模八腔，潜伏式浇口形式。经生产实践证明，该模具结构设计合理，满足成型工艺要求，产品质量好。

 

　　以游戏机手柄为例，介绍了CAE软件在数字化设计中的作用，阐述了CAE软件如何进行注塑模具的填充、流动、熔接痕、收缩率、翘曲分析，为模具的数字化设计和数字化制造提供参考。

 

　　以飞机上使用的一次性水杯制件作为设计模型，根据制件的薄壁特点以注射模具的相关知识作为依据，阐述如何在该制件的模具设计过程中确保动、定模合模时壁厚均匀不产生偏差现象、如何设计导向机构等。利用Pro／engineer 3D设计软件，实现了在3D模型的基础上设计模具结构，2D视图的自动生成。目前此模具正应用于生产中，使用效果受到客户的一致好评。

 

　　在对制件结构进行分析的基础上，着重分析了汽车顶置空调出风口注塑模具设计的相关难点，介绍了模具的脱模方向、分型线和两个抽芯机构的设计，模具已在生产中成功得到应用。

 

　　在分析软质聚氯乙烯(PVC-S)异型材挤塑模结构的基础上，介绍了以SolidWorks为平台，通过VB等工具开发的PVC-S异型材挤塑模CAD系统。该系统采用参数驱动的方法实现了模具的快速设计和更新，可以显著降低模具的设计和制造时间。该系统应用于生产企业取得了良好经济效益。

 

　　通过分析内外表面带有螺纹的塑料件结构，阐述带有螺纹的塑料件的设计特点，对分型面的选择、模腔数目的确定、浇注系统以及推出机构的设计进行了讨论。确定推出机构采用齿轮、齿条自动退螺纹的模具结构。此模具结构简单，成本低，可确保产品质量，适用于批量生产。

 

　　分析了灯座塑件产品的结构特点，介绍了一种利用斜滑块实现侧向分型与抽芯的结构，以及型腔、型芯采用的结构形式，该模具结构紧凑、加工方便。